CO2-arme Stahlgüten an Universal

Die ersten von der Salzgitter Flachstahl produzierten CO₂-armen Bandbleche sind an die Handelsgesellschaft Universal Eisen und Stahl GmbH ausgeliefert worden.  Damit verfügt die Universal als erstes Handelshaus der Salzgitter Gruppe über grünen Stahl, der Händlern und Verbraucher angeboten werden kann.
Universal möchten damit ihren Kunden ein Produkt anbieten, welches schon jetzt einen Beitrag zur Verringerung des CO₂-Abdruckes leisten kann.     
Universal hat sich dazu entschlossen zunächst die Güte S355MC in unser Sortiment aufzunehmen, da es sich dabei um einen höherfesten, zum Kaltumformen geeigneten thermomechanischen Werkstoff handelt, der sich bestens für eine Vielzahl von Anwendungen eignet:
In der Automobilindustrie, aber auch in vielen anderen Industriezweigen, wie beispielsweise in der Herstellung von Konstruktionsrohren, Rahmenkonstruktionen, Kaltpressteilen sowie Kaltprofilen.  
Im ersten Schritt wird der S355MC in einem Dickenbereich von 3 bis 20 mm eingeführt, eine kontinuierliche Erweiterung des Abmessungs- und Gütenspektrums für CO₂-armen Stahl ist aber der erklärte Anspruch.

Die Salzgitter Flachstahl GmbH liefert grüne Flachstahlprodukte mit einem um mehr als 66% verringerten CO₂-Fußabdruck. Dies hat der TÜV SÜD auf Basis von Daten des Jahres 2018 für die verschiedenen Prozessrouten zur Produktion von Flachstahl verifiziert und validiert.

Die CO₂-armen Stahlgüten werden im Elektrostahlwerk Peine in Kombination mit den Walzwerken der Salzgitter Flachstahl hergestellt. Mit der vorhandenen Gießausrüstung lassen sich Brammen in 250 mm Dicke und in Breiten von 800–1100 mm erzeugen. Das ermöglicht, Warmbänder mit Breiten von 850-1080 mm darzustellen. Um in die umweltfreundliche CO₂-arme Stahlproduktion auf Basis von Brammen aus Peine einzusteigen, wurde zwischen Peiner Träger und Salzgitter Flachstahl eine Auswahl an Güten erarbeitet, mit der bereits jetzt ein ausgewähltes Segment der Flachstahlproduktion bedient werden kann.

Wie erreichen wir den abgesenkten CO₂-Footprint?
Das bei der Peiner Träger GmbH (PTG) in Peine verwendete Stahlerzeugungsverfahren über den Elektrolichtbogenofen hat gegenüber der in Salzgitter klassisch verwendeten Hochofen-Blasstahlwerksroute den Vorteil, dass der für die Brammenerzeugung benutzte Einsatzstoff zu 100% aus Stahlschrott besteht. Durch den Einsatz der Elektrolichtbogenroute lässt sich die für die Herstellung der Bramme entstehende Menge an CO₂ im Vergleich zur Hochofenroute etwa auf ein Viertel reduzieren.

Perspektivisch können Wasserstoff und Strom aus regenerativen Quellen den bisher zur Stahlherstellung benötigten Kohlenstoff komplett ersetzen und somit die CO2-Emissionen in der Stahlerzeugung um über 95 Prozent senken.
An diesem anspruchsvollen Ziel arbeitet die Salzgitter AG mit ihrem Transformationsprogramm SAlzgitter Low CO₂-Steelmaking (SALCOS), dessen zentrale Elemente Strom aus erneuerbaren Quellen und Wasserstoff sind. Beide zusammen sollen die Kohle ersetzen, die derzeit im konventionellen Hochofenprozess verwendet wird.